Магнитни дефектоскопи: устройство и приложение. Неразрушаващо изпитване

В заводите и строителството, безразрушителното тестване е един от най-популярните начини за диагностициране на материалите. С помощта на този метод строителите оценяват качеството на заварените стави, проверяват плътността в отделните участъци на конструкциите, разкриват дълбоки дефекти и недостатъци. Диагностичните детектори за магнитни дефекти могат да открият както повърхностно, така и подземно разрушаване с висока степен на точност.

Изграждане на устройство

Основата на сегмента на магнитните дебеломерни и дефектни детектори са ръчните устройства, снабдени с магнетизиращи се работни елементи - обикновено под формата на кърлежи. Навън това са малки устройства, чието пълнене се състои от електромагнит, който регулира полюсите на вълновото действие. Средната класа ви позволява да работите с магнитна пропускливост, чийто коефициент е над 40. Тялото е снабдено с ергономична дръжка, благодарение на което устройството може да се използва в труднодостъпни места. За доставка на електрически ток устройства също са снабдени с кабелна, свържете или да генерираща станция (ако работата се извършва на улицата), или към контакт на домакинствата 220 V. По-сложен безразрушителен контрол оборудване има стационарна база, свързана към компютъра. Такива диагностични инструменти често се използват за проверка на качеството на произведените части в производството. Те извършват качествен контрол, като определят най-малките отклонения от нормативните показатели.

Дефектоскопи за дефектоскопия

Разнообразие от магнитни инструменти, ориентирани за откриване на дефекти на дълбочина 10 мм. По-специално те се използват за уреждане на нарушения на структурната цялост на конструкциите и частите. Те могат да бъдат залези, черупки, пукнатини и косми. Методът на сонда за потока се използва за оценка на качеството на заварените съединения. След завършване на работната сесия, магнитните дефектни детектори от този тип могат да определят нивото на демагнетизация на частта в рамките на сложната диагностика. По отношение на приложението към детайлите с различни форми и размери, устройствата практически нямат никакви ограничения. Но отново не трябва да забравяме максималната дълбочина на анализа на структурата.

Магнитографски и вихрови детектори на вихрови токове

С помощта на магнитографи, операторът може да открива дефекти в продукти на дълбочина от 1 до 18 мм. Отново, отклоненията в непрекъснатостта и дефектите в заварените стави са целевите признаци на отклонения в структурата. Характеристиките на технологията за управление на вихрови токове включват анализ на взаимодействието на електромагнитното поле с вълни, образувани от вихрови токове, които се подават в контролирания обект. Най-често дефекторът за повреда на вихрови токове се използва за проверка на продукти, направени от електропроводими материали. Устройствата от този тип показват изключително точен резултат при анализиране на части с активни електрофизични свойства, но е важно да се има предвид, че те работят на плитки дълбочини - не повече от 2 мм. Що се отнася до естеството на дефектите, методът с вихрови токове позволява да се открият прекъсвания и пукнатини.

Магнитно-прахови прахови детектори

Такива устройства също се съсредоточават основно върху повърхностни дефекти, които могат да бъдат фиксирани на дълбочина 1,5-2 mm. В същото време е възможно да се изследва широк спектър от дефекти, от параметри на заварката до откриване на стратификация и микроструктури. Принципът на действие на такова оборудване за неразрушаващо изпитване се основава на активността на праховите частици. Под действието на електрически ток те са насочени към нехомогенността на магнитните трептения. Това ни позволява да поправим недостатъците в повърхността на целевия обект на изследването.

Най-голямата точност при определяне на дефектните зони по този метод ще бъде налице, когато равнината на дефектната част образува ъгъл от 90 градуса спрямо посоката на магнитния поток. С отклонението от този ъгъл намалява и чувствителността на устройството. В процеса на работа с такива инструменти се използват допълнителни инструменти, които позволяват да се определят параметрите на дефектите. Например, магнитният дефектен детектор "Magest 01" в основната конфигурация е снабден с двоен лупа и ултравиолетов фенер. Тоест директното определяне на недостатъка на повърхността се извършва от оператора чрез визуална проверка.

Подготовка за работа

Подготвителните дейности могат да бъдат разделени на две групи. Първият ще включва подготовката на самата работна повърхност, а втората ще бъде настройката на устройството. Що се отнася до първата част, частта трябва да бъде почистена от ръжда, различни видове смазочни материали, петна от мазнини, замърсявания и прах. Качествен резултат може да се получи само на чиста и суха повърхност. След това се създава дефектоскоп, при който калибрирането с проверка по стандартите ще бъде ключова стъпка. Последните са проби от материали с дефекти, които могат да се използват за оценка на точността на резултатите от анализа на инструмента. Също така, в зависимост от модела, можете да определите обхвата на работната дълбочина и чувствителността. Тези индикатори зависят от задачите за идентифициране на дефектите, характеристиките на изследваните материали и възможностите на самата апаратура. Съвременните високотехнологични дефектоскопи дават възможност за автоматична настройка по определени параметри.

Магнитизиране на частта

Първият етап от работните операции, при които се извършва магнетизацията на обекта, обект на изследването. Първоначално е важно правилно да се определи посоката на потока и вида на магнетизацията с параметри на чувствителност. Например, праховият метод позволява да се правят полюсни, кръгови и комбинирани ефекти върху детайла. По-специално, кръгова магнетизация се осъществява чрез преминаване на електрически ток директно по протежение на продукта, по протежение на основния проводник, по намотката или по отделно сечение на елемента с връзка на електрически контактори. В режима на действие на полюсите магнитните дефектоскопи дават магнитизация, използвайки бобини, в соленоидна среда, чрез преносим електромагнит или чрез използване на постоянни магнити. Съответно, комбинираният метод позволява да се комбинират два метода, свързващи допълнително оборудване в процеса на магнетизиране на обработвания детайл.

Приложение на магнитния индикатор

Материалът на индикатора се нанася върху предварително приготвената и магнетизираната повърхност. Тя ви позволява да идентифицирате недостатъците на частта под въздействието на електромагнитното поле. Вече е казано, че праховете могат да се използват в това си качество, но някои модели също работят с окачване. И в двата случая е важно да се вземат предвид оптималните условия за приложението на устройството преди работа. Например се препоръчва да се използва магнитен дефектен детектор "MD-6" при температурен режим от -40 до 50 ° С и при влажност на въздуха до 98%. Ако условията отговарят на изискванията за работа, тогава може да започне прилагането на индикатора. Прахът се прилага в цялата зона, така че да се предвиди малко покритие на площи, които не са предназначени за проучване. Това ще даде по-точна картина на дефекта. Суспензията се напръсква с маркуч или аерозол. Съществуват също методи за потапяне на част в контейнер с магнитна индикаторна смес. След това можете да отидете директно до дефекта на продукта.

Проверка на подробностите

Операторът трябва да изчака момента, в който е завършена активността на индикатора, независимо дали става въпрос за частици на прах или за суспензия. Продуктът се проверява визуално с гореспоменатите устройства под формата на оптични устройства. В този случай увеличителната мощност на тези устройства не трябва да надвишава x10. Също така, в зависимост от изискванията за проучването, операторът може да прави снимки за по-точен компютърен анализ. Мултифункционалните магнитни детектори на магнитни дефекти имат в основното оборудване оборудването за декодиране на копия с отлагане на прах. Чертежите, получени в процеса на угояване, се проверяват допълнително с нормативните проби, което позволява да се направи извод за качеството на продукта и неговата допустимост за целевото приложение.

заключение

Магнитните устройства за откриване на недостатъци се използват широко в различни области. Но те също имат недостатъци, които ограничават тяхното използване. В зависимост от условията на работа могат да бъдат приписани изискванията за температурния режим и в някои случаи и недостатъчната точност. Като универсален инструмент за мониторинг, експертите препоръчват използването на многоканален магнитен дефекторен детектор, който също е способен да поддържа функцията на ултразвуков анализ. Броят на каналите може да достигне 32. Това означава, че устройството ще може да поддържа оптимални параметри за откриване на пропуски по отношение на същия брой различни задачи. По същество каналите се разбират като брой на режимите на работа, ориентирани към определени характеристики на целевия материал и условията на околната среда. Такива модели не са евтини, но те гарантират верността на резултатите при откриването на повърхностни дефекти и вътрешна структура от различни видове.