Работа и заточване на фрези

Операциите за изостряне на мелниците подкрепят техническите и физическите характеристики на частите, като по този начин удължават техния трудов живот. Има много подходи към осъществяването на такива дейности, изборът между които се определя от естеството на операцията и дизайна на елемента. Интензитетът на износване на ножа зависи до голяма степен от неговия дизайн, от който се избират и поддържат режимите за поддръжка.

Например, изборът на метод за презареждане на високоскоростните части се ръководи от износването на предната повърхност. От друга страна, заточването на фрезите на задната повърхност е по-подходящо за профилни елементи. Ето защо е важно да вземете предвид възможно най-много оперативни фактори, които ще ви позволят да направите правилния избор на техники за обработка.

Сортове фрезови фрези

Такива елементи се използват широко в обработката на части за копиране, калево-челоне, фрезоване и други металообработващи машини. Като правило това дървообработващо оборудване, въпреки че има и детайли за работа с метални заготовки. Фрезите са различни по размер, форма и цел.

Като цяло има две категории елементи - терминални и опаковани. Първите се различават при наличието на дръжка, която е фиксирана в специална ниша на шпиндела. Продуктите от втората група имат централен отвор, който им позволява да бъдат натиснати върху работния шпиндел и здраво закрепени. Съответно това заточване на мелниците се характеризира с по-високо ниво на качество, да не говорим за удобството при работа с части за оператора. Елементите Nasadnye могат да бъдат сглобени, интегрални и сглобяеми.

Характеристика на тази група е възможността за оформяне на режещ инструмент от няколко фрезови части. Също така си струва да се отбележи категорията на крайните фрези, които могат да бъдат комбинирани и интегрални. Елементите са разделени на качеството на предварителната обработка. Така че заострянето на мелници с плоски повърхности се извършва на лицевата страна, за да се поддържат основните ъглови параметри.

Поддръжка на фрези

Въпреки използването на сплави с висока якост при производството на мелници дълго време на работа води до изтриване, както и до деформация на лицата. С течение на времето износените предмети се рециклират, но преди края на жизнения цикъл капитанът може да възстанови характеристиките на детайла с помощта на дейности по поддръжката. Важно е да се има предвид, че заточването на фрезите позволява не само да им се осигури същата геометрия, която осигурява висококачествена работа. Тази процедура също така увеличава издръжливостта на елемента, намалявайки потреблението на инструмента. Но това не означава, че фрезовият фрезовик може да бъде възстановен по този начин.

Технолозите не препоръчват привеждане на инструмента в състояние на пълно износване. Производителите на мелници посочват в маркировката технически и експлоатационни стойности, които са ограничителни за даден елемент и след преодоляването им режещите ръбове не подлежат на възстановяване.

Техническа поддръжка процеса на смилане

За шлайфане се използват специални фрези, оборудвани с шпиндели със средна скорост на въртене до 24 000 об / мин. Преди да започнете да работите върху тях, капитанът извършва балансиране на режещите инструменти. Тя може да се реализира по два начина - динамичен и статичен. В първия случай, процедурата се извършва на специална машина, която не само балансира силата, но и въртящия момент, действащ върху фрезата по време на въртене. Тази техника е особено важна за случаите, когато смилането се извършва върху метал.

Машините за балансиране по статичен метод предполагат само балансиране на силата, действаща върху фреза. Елементът е фиксиран в рамката, след което е балансиран чрез устройство, състоящо се от два хоризонтални водещи ножа. Директно заточване се извършва на специално високотехнологично оборудване.

Машините се предлагат в различни конфигурации, като се приема ръчно и автоматично управление. Общо за всички единици от този тип е наличността линейни лагери върху водачите на работната повърхност. Това структурно решение прави възможно постигането на висока точност на преместване на елемента, като правило, с грешка от 0,005 мм.

Изисквания към хардуера

За да осигурите висококачествено заточване на резачки, не трябва просто да използвате подходящо за тази цел оборудване, но и да го подготвите правилно. Преди всичко, шпинделите на оборудването трябва да имат достатъчна вибрационна устойчивост, да се въртят свободно и да имат минимални стойности на изтичане. Освен това механизмът за подаване трябва да работи стабилно във всички посоки, осигурени от конструкцията, без закъснения и с минимални пропуски. От голямо значение са настройките на ъгъла на нарастване - в този параметър също трябва да има висока точност. Например, заточването на червячен нож, който се извършва на автоматични машини, включва инсталиране на определен ъгъл на кота, както и стъпката на жлеба на винта. Ако се използват шлифовъчни колела, важно е да се осигури надеждно прилягане на сменяемите шайби и шпиндели, благодарение на които работният елемент е точно позициониран.

Обработка на крайни фрези

Обработката на крайните елементи най-често се извършва ръчно върху универсално оборудване за смилане. Обикновено тази техника актуализира работата на инструмента с винт зъб. В много отношения заострянето на крайните мелници прилича на подобно подновяване на цилиндричните мелници посредством колело. Това важи за операции, които включват инсталиране на крайна мелница в центъра на седалката. Също така подобно заточване се извършва на полуавтоматични модели. В този случай могат да се ремонтират краищни мелници с диаметър от 14 до 50 мм. Обработката е подходяща както за задната, така и за предната повърхност.

Заточване на фрези за лице

Фрези, изработени от високоскоростна стомана, както и някои елементи, снабдени с плочи с карбидна назъбеност, смилат в сглобена форма. Главната задна повърхност на крайната мелница се шлайфа от кръг на шлайфане. Преди да извършите същата операция в равнината на спомагателната задна част, елементът първо се настройва така, че режещият й ръб да е в хоризонтално положение. След това оста на мелницата се завърта хоризонтално и в същото време се накланя във вертикална равнина. За разлика от схемата, при която крайните мелници са заточени, в този случай позицията на детайла се променя няколко пъти. Работата с предната повърхност на зъба може да се извърши от крайната част на дисковото колело или от кръга на диска от периферната страна.

Работа с фрезови фрези

На гърба на основната повърхност дисковите елементи се обработват с чаша. Допълнителната задна повърхност се извършва по аналогия с крайните мелници, т.е. чрез обръщане на режещите ръбове хоризонтално. В същото време се отбелязва обработката на крайните зъби на такъв инструмент. В този случай заточването на дисковите фрези се извършва на предната повърхност по такъв начин, че обработваните зъби да са насочени нагоре. В същото време самата резачка трябва да заема вертикална позиция. Наклонът на вертикалната ос на елемента трябва да съответства на положението на главния режещ ръб.

Характеристики на заточване на фрези върху дърво

Крайните фитинги са заточени без специални инструменти, обикновено с тънка диамантена греда. Този елемент се намира на ръба на работния плот, или, ако режещият инструмент има дълбок ръб, се фиксира с допълнителен инструмент. Поставянето на ножа се извършва на фиксирана лента. По време на обработката барът периодично се намокря с вода. Когато процедурата приключи, съветникът напълно почиства и изсушава продукта. Тъй като предните повърхности се смилат, ръбът става по-остър, но диаметърът на инструмента намалява. Ако ножът има направляващ лагер, първо трябва да се отстрани и след това да продължи работата. Фактът е, че заточването на фреза по дървото заедно с повредения лагер може да доведе до разваляне на елемента. Необходимо е също така да се почисти инструментът от остатъците от дървесен катран със специален разтворител.

Характеристики на заточване на фрези за метал

Такива елементи са по-рядко срещани и в същото време изискват по-малко усилия в процеса на подготовка. Обработката се извършва с шлифовъчни колела с подходящ размер зърно. Материалите могат да бъдат различни, по-специално използването на диамантени кръгове, както и части от обикновен или бял електрокорунд. Ако се планира да се изострят крайните мелници за метал, направен от инструментална стомана, се препоръчва да изберете електрокорунд дискове. За продукти с по-високи характеристики е желателно да се използват елбови кръгове. Най-продуктивните и ефикасни заточващи части са изработени от силициев карбид. Те се използват за обработка на инструменти, изработени от твърди сплави. Преди работа абразивът се охлажда, тъй като високите топлинни натоварвания по време на операцията могат да повлияят неблагоприятно върху структурата на кръга.

Обработка на фрезови фрези

В тези случаи се използват елементи с опънати елементи, при които се изисква да се увеличи стабилността на режещата част и да се намали грапавостта на повърхността. Зъбите на горския нож са изработени на предната повърхност по такъв начин, че след отваряне в радиална секция профилът на функционалния ръб запазва първоначалните си параметри, докато частта се използва напълно. Заточването на такива ножове се извършва и със строго фиксиран ъгъл. В случай на остри режещи елементи трябва да се наблюдава постоянен ъгъл на заточване.

Фрезоване на фрези

По същество това е операция, предназначена да коригира резултата, получен по време на процеса на главно заточване. Обикновено отстраняването на грешки се извършва, за да се осигурят оптимални индикатори за грапавост или в такива случаи, когато е необходимо да се регулира ъгъла на заточване на фреза с работните повърхности. Доста често срещани техники са абразивните и диамантените грешки. В първия случай се предполага, че се използват финозърнести кръгове от силициев карбид, а във втория случай диамантени дискове се използват върху бакелитна връзка. И двете техники ви позволяват да се справите, между другото, с карбидния инструмент.

Контрол на качеството на заточване

В процеса на проверка капитанът оценява геометричните параметри на режещите повърхности за съответствие с техническите изисквания. По-специално се определя степента на смилане, както и степента на грапавост на завършените или наземните равнини. При контрола на параметрите директно на работното място могат да се използват спомагателни устройства. Например, ако крайният нож беше заточен на дървен материал, специалистът може да измерва ъглите по работните лица. За това се използва гониометър, в който мащабът е представен под формата на дъга. специален измервателни уреди също се използват за оценка на други параметри, отново, повечето от тях са ориентирани към проверка на геометричните данни на режещия инструмент.

заключение

Необходимостта от обработка на режещия инструмент се запазва дори в ерата на високите технологии. Единствената промяна в това отношение се случи с контролните системи на оборудването за фрезоване. Има автоматични устройства, които позволяват оптимизиране на процеса на обработка на заготовки. обаче заточване на тренировки, мелници, битове и други метални елементи за обработка все още се извършват с помощта на абразиви. Разбира се, има алтернативни технологии, които ви позволяват да възстановите геометрията на частите, но все още не е необходимо да говорим за широкото им разпространение. Това важи за лазерни технологии, хидродинамични машини, както и за инсталации, които имат топлинно въздействие. На този етап от своето развитие, по икономически причини, много предприятия все още предпочитат традиционните методи за заточване.